एक ऑनलाइन स्टोर की गोदाम प्रक्रियाओं का स्वचालन: ऑडियोमनिया का अनुभव - भाग 2

[कहानी के पहले भाग में, हमने लिखा कि ऑडीओमानिया में गोदाम प्रक्रियाओं का स्वचालन कैसे शुरू हुआ: हमने स्वचालन से पहले आने वाली समस्याओं का वर्णन किया है, जो कार्य हम स्वयं के लिए निर्धारित करते हैं, और कैसे हम (परीक्षण और त्रुटि द्वारा) हल करने में सक्षम थे एक स्टोरकीपर को लैस करने और अपने गोदाम प्रबंधन प्रणाली बनाने के मुद्दे।

हमारी प्रणाली की जानकारी के बारे में पढ़ें, भंडारण सुविधाओं के संगठन का तर्क, परियोजना के परिणाम, साथ ही लाभ जो हमारे अंतिम ग्राहकों को पुनर्गठन से प्राप्त हुए हैं, नीचे।]

समाधान (जारी)

गोदाम के संगठन का तर्क

सॉफ्टवेयर लिखने और कर्मचारियों को लैस करने की समस्या को हल करने के बाद, यह अपने संगठन के तर्क के दृष्टिकोण से गोदाम को देखने का समय है। ऑडोमानिया के गोदाम में फिलहाल आप कई प्रकार के भंडारण टैंक पा सकते हैं।

सबसे पहले - छोटी चीजों के लिए बक्से। आगे बड़े सामान के लिए ट्रे आते हैं (बक्से और ट्रे केवल आकार में भिन्न होते हैं - बक्से छोटे होते हैं, ट्रे बड़े होते हैं)। हमने पहले बॉक्स और ट्रे दोनों का उपयोग किया था - अब सिद्धांत है कि इन कंटेनरों में किस सामान का पतन होता है। पहले, उन पर उत्पाद नाम चिपकाए गए थे (कभी-कभी कॉमा द्वारा अलग किए गए), अब ट्रे और बक्से बार कोड के साथ लेबल प्राप्त करते हैं। इसी समय, बक्से और ट्रे का उपयोग सख्ती से विनियमित होना शुरू हुआ - उनमें से प्रत्येक में अब केवल एक लेख संग्रहीत किया जा सकता है। इसे प्राप्त करने के लिए, मुझे उसी समय कंटेनरों के लेबल और सामग्रियों की जांच करनी थी: समानांतर में, विसंगतियों की पहचान की गई और समाप्त कर दिया गया (कुछ सामान एक विशिष्ट कंटेनर में नहीं होना चाहिए या कुछ, इसके विपरीत, गायब था)।

हमारी एक जानकारी यह है कि हमने बक्से में माल के भंडारण को पुनर्गठित करने की प्रक्रिया में आवेदन किया था कि बॉक्स पर लेबल लगाने के बाद, माल स्थानांतरित नहीं किया गया था, लेकिन सिस्टम के अनुसार बस "रखा" गया था। इसके लिए धन्यवाद, हम स्वयं (छोटे आकार में) सामानों पर चिपके हुए लेबल से बचने में सक्षम थे, जिन्हें हम बक्से में स्टोर करते हैं - हमारे सिस्टम के विपरीत, हमारे लिए ज्ञात एक भी तैयार गोदाम प्रबंधन समाधान व्यक्तिगत लेबल के बिना माल के साथ काम नहीं कर सकता है। यह ध्यान देने योग्य है कि माल के लिए व्यक्तिगत बैग का उपयोग (इसका उपयोग इस समस्या को हल करने के लिए किया जाता है) लाभहीन है यदि, उदाहरण के लिए, हम सस्ती रेडियो घटकों के बारे में बात कर रहे हैं।

वेयरहाउस की दीवार के उन हिस्सों के लिए, जहाँ बक्से लगे होते हैं, हमने क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर क्रमांकन पेश किया, जो उस स्थान की खोज को तेज़ करता है जहाँ बॉक्स स्थित है (वर्तमान में दराज के साथ दीवार को आवश्यकतानुसार पूरा किया जाता है)। गोदाम में ट्रे को संग्रहीत करने का तर्क इस प्रकार है: उन्हें अलमारियों पर रखा गया है और मापदंडों के संयोजन द्वारा विशेषता है: रैक की संख्या + रैक पर "जगह" की संख्या (सभी के लिए एक रैक है)।


गोदाम की दीवार बक्से के लिए आरक्षित है

तीसरे प्रकार के भंडारण टैंक रैक पर अलमारियां हैं। किसी भी शेल्फ पर विभिन्न उत्पादों की संख्या हो सकती है। इसके अलावा, प्रत्येक शेल्फ एक "जगह" है, और माल का स्थान इसके लिए बंधा हुआ है। नतीजतन, निर्माण प्रक्रिया इस तरह दिखती है:

• कर्मचारी दीवार से बारकोड को स्कैन करता है और स्मार्टफोन पर एक नया कार्य प्राप्त करता है।
• सिस्टम उत्पाद की जगह, नाम, मात्रा की मात्रा और, यदि आवश्यक हो, तो एक तस्वीर दिखाता है (विनाइल रिकॉर्ड के मामले में उत्पाद की तस्वीर बहुत उपयोगी है - कलाकार के नाम और एल्बम के नाम की तुलना में कवर फोटो से आपकी ज़रूरत का पता लगाना बहुत आसान और तेज़ है) ।
• पहले जगह को स्कैन किया जाता है, फिर सामान को। किसी स्थान को स्कैन करना आवश्यक है क्योंकि अक्सर एक ही लेख विभिन्न स्थानों (पड़ोसी लोगों सहित) में हो सकता है - यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि न केवल यह सही उत्पाद है, बल्कि यह भी है कि यह सही जगह से लिया गया है। सामान की स्कैनिंग के लिए के रूप में, बक्से और ट्रे से माल के मामले में, यह स्वयं माल नहीं है जो स्कैन किए गए हैं (क्योंकि वे व्यक्तिगत स्टिकर के साथ प्रदान नहीं किए जाते हैं), लेकिन एक बॉक्स या ट्रे पर चिपकाए गए एक बार कोड (चूंकि बॉक्स / ट्रे में हमेशा केवल एक लेख होता है) ।

यह बक्से में से एक की सामग्री की तरह दिखता है

इस तरह के दृष्टिकोण के साथ, कुछ गलत या गलत लेना असंभव है। यह भंडारण प्रणाली शाब्दिक रूप से वेयरहाउस श्रमिकों को "सामान की तलाश" करने की अनुमति नहीं देती है, लेकिन "ऑर्डर लेने" के लिए। यह दिलचस्प है कि कर्मचारियों ने गोदाम के पुनर्गठन के ठीक बाद इस प्रक्रिया को "असेंबली" कहना शुरू कर दिया - इससे पहले उन्होंने "खोज" शब्द का इस्तेमाल किया था, जो काफी हद तक सही था। इन नवाचारों की शुरूआत के बाद, ऑर्डर की असेंबली शुरू होने से पहले का औसत समय (आवेदन "लेने के क्षण" से - गोदाम कर्मचारी के स्मार्टफोन पर इसकी प्राप्ति - जब तक कि पहला उत्पाद नहीं मिल जाता) 30 सेकंड से 1 मिनट तक है (विधानसभा का समय माल और मात्रा के आयामों के आधार पर बहुत भिन्न होता है) क्रम में माल की इकाइयाँ)। उसी समय, कर्मचारी इस समय का अधिकांश समय सही स्थान पर पहुंचने के लिए खर्च करता है।

सही उत्पाद पाए जाने के बाद, इसे (उदाहरण के लिए, मास्को से बाहर भेजा जाता है) पैक किया जाना चाहिए। इसके लिए (माल के वितरण मापदंडों के आधार पर), सिस्टम दस्तावेजों के आवश्यक सेट और बॉक्स पर एक पहचान स्टिकर बनाता है। गोदाम कर्मचारी एक बॉक्स में सामान पैक करता है, एक बारकोड के साथ एक स्टिकर चिपकाता है, इसे स्कैन करता है, जिसके बाद सिस्टम उसे बताता है कि पैक किए गए सामान को कहां रखा जाए। परिवहन कंपनी को माल की आगे की प्रेषण सामान्य सभा के रूप में की जाती है - केवल विशिष्ट सामानों के बजाय इस बार ऑर्डर के साथ बक्से हैं। यदि हमने वितरण सेवा के साथ सूचना विनिमय स्थापित किया है, तो बॉक्स को लेबल करने के चरण में, हम परिवहन कंपनी के बारकोड को उत्पन्न और प्रिंट करते हैं। नतीजतन, हम न केवल अपनी आंतरिक प्रक्रियाओं का अनुकूलन करते हैं, बल्कि ट्रांसपोर्टर्स से पार्सल की रसीद और प्रसंस्करण भी करते हैं, जिनके साथ हम काम करते हैं - पार्सल पर उनके बार कोड की उपस्थिति और उनके बारे में सूचना प्रणाली में गंभीरता से माल की डिलीवरी को गति देते हैं।


भारी सामान अलमारियों पर रखा जाता है

वेयरहाउस कार्यों को असेंबल करना और शिपिंग करना सीमित नहीं है। माल की स्वीकृति उसके काम का एक समान रूप से महत्वपूर्ण हिस्सा है। रिसेप्शन के दौरान ओवरले, विसंगतियों और भ्रम की स्थिति से बचने के लिए, हमारे पास एक तथाकथित "अनब्रेकेन ज़ोन" है, जहाँ हम आपूर्तिकर्ता की वेस्बिल, लेबलिंग और भंडारण स्थानों पर आगे वितरण के सामान की अनुरूपता की जांच करते हैं। इसके अलावा, अब अविकसित क्षेत्र में एक "जिम्मेदार" कर्मचारी को केवल लेबलिंग के स्तर पर आवश्यक है (यहां आपको लेबल के साथ उत्पाद की अनुरूपता की सावधानीपूर्वक जांच करनी चाहिए)। बाकी गोदाम कर्मचारी ऐसे काम कर रहे हैं जो गलती करना बहुत मुश्किल है।

यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि प्रत्येक कर्मचारी की प्रत्येक क्रिया वीडियो पर दर्ज की जाती है। नतीजतन, हमें गोदाम श्रमिकों के KPI बनाने के लिए बहुत सारे उपकरण मिलते हैं और पूरे सिस्टम की बाधाओं का अध्ययन कर सकते हैं: उन प्रक्रियाओं की निगरानी करना जो कर्मचारियों को सबसे अधिक समय तक कब्जा करते हैं और उन पर काम करते हैं। उदाहरण के लिए, यदि हम देखते हैं कि कर्मचारियों में से कोई एक ऑपरेशन या बाकी की तुलना में अधिक समय लेता है, तो हम अतिरिक्त प्रशिक्षण आयोजित कर सकते हैं और इसकी उत्पादकता बढ़ा सकते हैं।

उपयोगकर्ता से देखें

उपयोगकर्ताओं की सुविधा के लिए, ऑनलाइन स्टोर ऑडोमैनिया की वेबसाइट न केवल माल की उपलब्धता की स्थिति दिखाती है, बल्कि विशिष्ट स्टोर भी है जहां वह है।


उपयोगकर्ता की आंखों के माध्यम से माल की उपलब्धता पर जानकारी

यदि हमारे पास इस समय माल नहीं है, लेकिन डिलीवरी के समय आपूर्तिकर्ता से डेटा प्राप्त होता है, तो सामान को "अपेक्षित" स्थिति सौंपी जाती है, और आप यह देख सकते हैं कि गोदाम में कब और किस मात्रा में पहुंचना चाहिए। इस तरह के सामान का अग्रिम भुगतान किया जा सकता है।


यदि इस समय कोई उत्पाद नहीं है, तो आप वास्तव में यह निर्दिष्ट कर सकते हैं कि यह हमारे पास कब आएगा

परिणाम

गोदाम के संचालन के अनुकूलन की पूरी परियोजना में हमें तीन महीने लगे, और इस समय के दौरान हम गोदाम में किए गए कार्यों की गति और गुणवत्ता में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल करने में सफल रहे। विशेष रूप से:

• पेपर वर्कफ़्लो को कम करना संभव था। बेशक, दस्तावेजों, चालान आदि को प्रिंट करने की आवश्यकता से। छोड़ना असंभव है, लेकिन स्वचालन से कागज के विभिन्न टुकड़ों की संख्या कम हो सकती है। गोदाम के आंतरिक काम के लिए, अब कागज के दस्तावेजों की आवश्यकता नहीं है।
• री-ग्राफ्टिंग और अन्य समस्याएं अब केवल 0.1% मामलों में होती हैं। मानव कारक के कारण इस संख्या को बिल्कुल शून्य पर लाना असंभव है: कोई भी गलतियों से प्रतिरक्षा नहीं करता है, लेकिन हमारे पास उनमें से बहुत कम हैं और वे बहुत जल्दी तय हो गए हैं।
• नए कर्मचारियों का प्रभावी और तेज प्रशिक्षण। पहले, एक नए गोदाम कर्मचारी को प्रशिक्षित करने में काफी समय लग सकता था, और लोगों ने अभी पूरी ताकत से काम करना शुरू नहीं किया। अब सभी प्रशिक्षण में आधे घंटे से लेकर 1 घंटे तक का समय लगता है, जिसके बाद कर्मचारी अपने कार्यों को प्रभावी ढंग से और कुशलता से करने के लिए पूरी तरह तैयार होता है।
• प्राथमिकताओं की प्रणाली के माध्यम से कर्मचारी की दक्षता में वृद्धि। आदेशों को इकट्ठा करना और पैक करना अब आवश्यक नहीं है जो केवल कल भेजा जाएगा, परिणामस्वरूप - दक्षता में वृद्धि के समानांतर - कर्मचारियों पर भार अधिक प्रभावी ढंग से वितरित किया जाता है।
• विधानसभा का समय घटा दिया। अब ऑडोमैनिया में, स्वचालन की शुरुआत से पहले ऑर्डर 10 गुना तेजी से एकत्र किए जाते हैं।
• ऑर्डर प्रोसेसिंग समय का रिकॉर्ड 4 मिनट 59 सेकंड है। यह उस समय से न्यूनतम समय है जब ग्राहक पैकेज भेजने के लिए तैयार होने तक "स्थान क्रम" बटन पर क्लिक करता है।

जैसा कि आप देख सकते हैं, परिणाम प्रयास के लायक था। गोदाम प्रक्रियाओं के स्वचालन ने हमारे ग्राहकों को अधिक प्रभावी ढंग से मदद करने में सक्षम बनाया है। हमें उम्मीद है कि हमारा अनुभव आपके लिए दिलचस्प था। धन्यवाद और हमारे ब्लॉग को सब्सक्राइब करना न भूलें!